Методическое пособие для студентов очной и заочной форм обучения специальностей 311300, 311500, 030511 екатеринбург, 1999

Министерство сельского хозяйства и продовольствия

Российской Федерации

Уральская государственная сельскохозяйственная академия

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВАРНОЙ КОНСТРУКЦИИ
Методическое пособие для студентов очной и заочной форм обучения специальностей 311300, 311500, 030511

ЕКАТЕРИНБУРГ, 1999

Проектирование технологического процесса изготовления сварной конструкции. Методическое пособие. - Екатеринбург, Изд.УрГСХА, 1999.- 22 с.

Табл.6. Рис.7. Библиогр.8

Составили: доц. В.А. Александров,

доц. О.В. Явойская

Одобрено и рекомендовано к изданию методической комиссией факультета механизации сельского хозяйства (протокол № 6 от 20 марта 1997г.)
Рецензент: доц. А.М.Котельников

4У9 (03) - 93  УрГСХА, 1999

ЛР № 020769

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ .......................................................................................4

ВЫБОР МАТЕРИАЛА СВАРИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ ................5

ВЫБОР ТИПА СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ И ФОРМЫ СВАРИВАЕМЫХ ЭЛЕМЕНТОВ .................................................6

ВЫБОР СПОСОБА СВАРКИ .......................................................9

ВЫБОР СПОСОБА УМЕНЬШЕНИЯ СВАРОЧНЫХ ДЕФОРМАЦИЙ И НАПРЯЖЕНИЙ ............................................10

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ РЕЖИМА СВАРКИ ..............10

ВЫБОР ИСТОЧНИКА ПИТАНИЯ СВАРОЧНОЙ ДУГИ .........15

ВЫБОР МЕТОДА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНОГО

ШВА .............................................................................................17

ОФОРМЛЕНИЕ КАРТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

СВАРКИ .......................................................................................18
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ ................................................................21

ВВЕДЕНИЕ
Сварка является одним из ведущих технологических процессов изготовления и ремонта металлических конструкций в промышленности, строительстве, транспорте, сельском хозяйстве. Сварка используется в самых разнообразных условиях: в цехе завода и ремонтной мастерской, на строительной площадке и в поле, при ремонте сельскохозяйственной техники.

Высокое качество сварки определяется не только применением современного высокопроизводительного сварочного оборудования, высокой квалификацией сварщика, но и правильно разработанным технологическим процессом сварки конструкции.

Проектирование технологического процесса изготовления сварной конструкции является важнейшей частью модуля «Сварка в сельскохозяйственном производстве» и служит окончательной проверкой усвоения студентами теоретических знаний и практических навыков, полученных при изучении теоретического материала и выполнении лабораторных работ, способности студентов самостоятельно решать вопросы, связанные с технологией сварки.

В соответствии с заданием, которым определены форма и размеры конструкции, студент должен разработать технологический процесс сварки этого конкретного изделия.

Выполненная работа включает титульный лист, расчетно-пояснительную записку, отражающую основные этапы разработки технологического процесса, и технологическую карту процесса сварки.

Титульный лист работы оформляется в традиционном виде. Расчетно-пояснительная записка выполняется на листах писчей бумаги формата А4 (210 х 297 мм), текстовая часть оформляется аккуратно и разборчиво, графическая часть ( необходимые чертежи, эскизы ) - в соответствии с требованиями ЕСКД. Форма карты технологического процесса сварки приведена в пособии ниже. В конце работы приводится список использованной литературы, ссылки на которую должны быть даны в тексте расчетно-пояснительной записки.

Процесс проектирования технологического процесса изготовления сварной конструкции состоит из нескольких этапов:

1. Выбор материала свариваемых деталей.

Выбор типа сварного соединения и формы свариваемых элементов.
Выбор способа сварки.
Выбор способов уменьшения сварочных деформаций и напряжений.
Определение параметров режима сварки.
Выбор источника питания сварочной дуги.
Выбор метода контроля качества сварного шва.
Оформление карты технологического процесса сварки.

1. Выбор материала свариваемых деталей

В первую очередь проводится оценка технологичности сварной конструкции, т.е. анализ конструктивного исполнения и материалов с точки зрения обеспечения удобства и простоты изготовления, возможности использования высокопроизводительных способов сварки, отсутствия или минимизации сварочных деформаций и напряжений. При этом необходимо иметь в виду, что вид конструкции определяется заданием.

Выбор материала свариваемых деталей конструкции проводится на основании эксплуатационных и технологических требований. В предлагаемом задании в качестве материала рекомендуется применять различные марки сталей, оценивая технологичность стали по свариваемости.

Свариваемостью называется свойство металла образовывать соединения, свойства которых (физические, механические и др.) близки к свойствам основного металла.

Свариваемость сталей зависит в первую очередь от массовой доли углерода в стали и степени ее легирования, с повышением которых свариваемость ухудшается. В этом случае могут иметь место склонность к перегреву, образованию закалочных структур, появлению холодных и горячих трещин и других дефектов.

По признакам склонности к закалке и образованию трещин стали делят на четыре группы по свариваемости: I - стали, не закаливающиеся при дуговой сварке и поэтому сваривающиеся без особых ограничений; II - стали, склонные к образованию закалочных микроструктур, но при правильно выбранной технологии сваривающиеся без их появления; III - стали, склонные к закалочным структурам при сварке и сваривающиеся с подогревом для избежания их появления; IV - стали, закаливающиеся при сварке и сваривающиеся с предварительным, сопутствующим подогревом и немедленной термообработкой после сварки.

В табл. 1 приведена классификация некоторых распространенных марок сталей по свариваемости.

Таблица 1

Классификация сталей по свариваемости

Группа свари-ваемости	Сталь углеродистая	Сталь легированная
I. Хорошая	Стали, содержащие угле-рода С  0.22% ( Ст 1, Ст 2, Ст 3, Сталь 08, 10, 15 и др.)	Стали, содержащие угле-рода С  0.14% (Сталь 10Г2, 12ГС, 10ХСНД и др.)
II. Удовлетво- рительная	Стали, содержащие угле-рода 0.22 - 0.30% (Ст 4, Сталь 20, 25 и др.)	Стали, содержащие угле-рода 0.14 - 0.22% ( Сталь 14Г2, 15ХСНД, 17ГС и др.)
III.Ограничен-ная	Стали, содержащие угле-рода 0.3 - 0.4% ( Ст 5, Сталь 30, 35, 40 и др. )	Сталь 30Х, 30Г, 40Г, 40Г2, 30ХГС, 30ХГСА, 30ХГТ, 30ХН3А и др.
IV. Плохая	Сталь 45, 50, 55 и др.	Сталь 38ХС, 38ХГН, 40Х, 45Х, 40ХМФА, 50Г, 50Г2, 45ХН и др.

2. Выбор типа сварного соединения и формы свариваемых элементов

Тип сварного соединения определяется взаимным расположением свариваемых элементов и формой подготовки ( разделки ) их кромок под сварку. ГОСТ 5264-80 устанавливает следующие типы соединений:

стыковые;
угловые;
тавровые;
нахлесточные.

Для обеспечения полного провара заготовки проводится подготовка кромок под сварку. При толщине свариваемых заготовок S = 1 - 4 мм делается отбортовка кромок, заготовки такой же толщины без разделки кромок можно сваривать односторонним швом , а заготовки толщиной

S = 3 - 6 мм - двусторонним; при сварке заготовок толщиной S > 6 мм может проводиться V-образная, K-образная и X-образная разделка кромок. Пример стыкового соединения с V- образной разделкой в виде скоса двух кромок приведен на рис.1.

Рис.1. Схема стыкового шва со скосом двух кромок
Для ручной дуговой сварки рекомендуется выбирать угол разделки кромок  = 55  3^О, а зазор ( b ) в зависимости от толщины металла - в пределах 0 - 3 мм. Правильно установленный зазор позволяет избежать непровара при наложении первого (корневого) шва. Притупление кромок (c) необходимо для обеспечения устойчивости процесса сварки при выполнении корневого шва. Отсутствие притупления, которое обычно назначают равным зазору b, может явиться причиной прожогов при сварке.

В соответствии с ГОСТ 11960-79 сварные швы классифицируются по различным признакам.

По протяженности сварные швы могут быть непрерывными и прерывистыми.

По количеству слоев швы делятся на однослойные и многослойные, выполняемые за несколько проходов.

По положению относительно действующего усилия швы могут быть лобовыми (торцовыми), фланговыми (боковыми), косыми и комбинированными (рис.2).

Рис.2. Классификация сварных швов по действующему усилию:

а) - фланговый, б) - лобовой, в) - комбинированный, г) - косой

По расположению в пространстве сварные швы делятся на нижние, « в лодочку», вертикальные, горизонтальные и потолочные (рис.3).

Рис.3. Классификация сварных швов по расположению в пространстве:

I - нижние, II - вертикальные, III - потолочные

По форме внешнего контура сечения различают швы нормальные, выпуклые и вогнутые (рис.4).

Рис.4. Классификация сварных швов по форме сечения:

а) - нормальные, б) - выпуклые, в) - вогнутые;

I и II - соответственно стыковые и угловые сварные швы

В большинстве случаев швы выполняют выпуклыми с небольшим усилением величиной 0.5 мм.

3. Выбор способа сварки

Существуют несколько видов дуговой сварки: ручная дуговая, дуговая в среде защитных газов ( аргонодуговая, в среде углекислого газа ), автоматическая под слоем флюса, плазменная, каждая из которых может применяться при изготовлении конкретных изделий с учетом требований производства.

При выборе способа сварки конкретной металлической конструкции необходимо учитывать: а) технологические возможности способа;

б) тепловое воздействие, оказываемое дугой на металл свариваемых деталей; в) качество сварного соединения, обеспечиваемого данным видом сварки; г) достижимую производительность; д) условия производства.

При разработке технологического процесса сварки заданной конструкции студентам рекомендуется выбрать ручную дуговую сварку как широко используемую в условиях ремонтных мастерских и полевых условиях.

4. Выбор способов уменьшения сварочных напряжений и деформаций
С целью снижения сварочных напряжений и деформаций в металле используют комплекс различных мероприятий, который можно разделить на две основные группы: конструктивные и технологические способы.

Введение изменений в конструкцию заданного узла, например, установка ребер жесткости, нежелательно, поэтому студентам при выполнении этого раздела следует основное внимание уделить технологическим способам борьбы с деформациями и напряжениями.

К технологическим способам относятся следующие:

Предварительный и сопутствующий подогревы при сварке.
Жесткое закрепление в приспособлениях или с помощью прихваток.
Выполнение соединений обратноступенчатыми швами.
Правильная последовательность наложения швов. На эскизе сварной конструкции последовательность сварки необходимо отметить номерами около швов.
Принудительное охлаждение в процессе сварки.
Предварительный обратный выгиб свариваемых деталей.
Проковка сварного шва.
Термическая обработка сварных соединений: высокий отпуск, нормализация, отжиг.

5. Определение параметров режима ручной дуговой сварки

Под режимом сварки понимают совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, формы и качества. К основным параметрам режима ручной дуговой сварки относятся тип, марка, диаметр покрытого электрода, сила, род и полярность тока.

Тип и марка электрода выбираются по механическим свойствам и химическому составу заданной марки стали. Выбор можно сделать ориентировочно по табл.2.

Таблица 2

Наиболее распространенные покрытые электроды и их назначение

Тип электрода	Марка электрода	Назначение
Э - 42	АНО-1,АНО-5, АНО-6, ВСЦ-1, СМ-5, УНЛ-3, КПЗ-32	Для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей
Э - 42А	УОНИ-13/45, СМ-11	То же
Э - 46	АНО-3, АНО-4, ОЗС-3, ОЗС-4, ОЗС-6, РБУ-4, МР-3	То же
Э - 46А	УОНИ-13/45	То же
Э - 50	ВСН - 3	Для сварки среднеуглеродистых и низколегированных сталей
Э - 50А	УОНИ-13/55, ДСК - 50	То же
Э - 60А	УОНИ -13/65	Для сварки легированных сталей повышенной прочности
Э - 85	ЛКЗ-70, УОНИ-13/85	То же

Род тока ( постоянный или переменный ) и полярность выбираются по марке выбранного электрода.

5.2. Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины и химического состава свариваемых заготовок, марки электрода, формы разделки кромок и других факторов.

Примерное соотношение между диаметром электрода и толщиной листов свариваемого изделия приведено в табл.3.

Таблица 3

Зависимость диаметра электрода от толщины свариваемых заготовок

Толщина свариваемых заготовок, мм

1 - 2

4 - 5

6 - 12

13 - 20

Диаметр покрытого электрода, мм

1,6-2,0

3,0

3,0- 4,0

4,0 - 5,0

5,0 - 6,0

При сварке многослойных стыковых и угловых швов первый проход для наложения первого слоя ( корня шва ) выполняется электродами диаметром 3 - 4 мм, так как применение электродов большего диаметра затрудняет провар корня шва.

Вертикальные и потолочные швы выполняют, как правило, электродами диаметром не более 4 мм.
5.3. Сила сварочного тока Iсв при ручной дуговой сварке определяется в зависимости от диаметра электрода и допустимой плотности тока:

 d _Э ²

I_СВ = --------- j , ( 1 )

где d_Э- диаметр электрода (стержня), мм;

j - допустимая плотность тока, А / мм².

При недостаточном токе дуга горит неустойчиво, шов получается тонким, с непроварами; при чрезмерном сварочном токе электрод плавится слишком интенсивно, возрастают потери на разбрызгивание, ухудшается устойчивость дуги и формирование шва, возникают подрезы, прожоги.

Допустимая плотность тока зависит от диаметра электрода и вида покрытия (табл.4). Чем больше диаметр электрода, тем меньше допустимая плотность тока, так как ухудшаются условия охлаждения.
Таблица 4

Допустимая плотность тока, j , А/мм²

Вид покрытия	Диаметр электрода, d_Э,мм
	3	4	5	6
Кислое, рутиловое Основное	14,0 - 20,0 11,5 - 16,0 10,0 - 13,5 9,5 - 12,5 13,0 - 18,5 10,0 - 14,5 9,0 - 12,5 8,5 - 12,0

При приближенных расчетах сила сварочного тока может быть определена по одной из следующих формул:
I_СВ= K d_Э, ( 2 )
где K - коэффициент пропорциональности, принимаемый в зависимости от диаметра электрода (табл.5).

Таблица 5

Зависимость коэффициента пропорциональности от диаметра электрода

d_Э, мм

1 - 2

3 - 4

5 - 6

K, А/мм

25 - 30

30 - 45

45 - 60

или по формуле академика К. Хренова

I_{СВ =} ( 20 + 6 d_Э) d_Э. ( 3 )
Величина силы сварочного тока , найденная по одной из приведенных выше формул, справедлива для сварки швов в нижнем положении.

При наложении вертикальных и горизонтальных швов сила сварочного тока должна быть уменьшена по сравнению с принятой для нижних швов на 5 - 10%, а потолочных - на 10 - 15% для того, чтобы жидкий металл не вытекал из сварочной ванны.

5.4. Напряжение на дуге при ручной дуговой сварке изменяется в пределах 20 - 36В и при разработке технологического процесса не регламентируется.

5.5. При определении числа проходов следует учитывать, что максимальное поперечное сечение металла, наплавленного за первый проход, не должно превышать 30 - 35 мм²и может быть определено по формуле

S₁ = ( 6 - 8 ) d_Э, ( 4 )

где S₁ - площадь поперечного сечения металла, наплавленного за первый проход, а последующих проходов - по формуле

S_C = ( 8 - 12 ) d_Э, ( 5 )

где S_C - площадь поперечного сечения последующих проходов.

Для определения числа проходов и массы наплавленного металла необходимо знать площадь сечения швов.

Площадь сечения стыкового двустороннего шва с V - образной разделкой определяется как

S = 0.75 e q + b s + 0.75 e₁q₁ + h²tg/2, ( 6 )

где e, q, b, s, h, , e₁, q₁ - геометрические элементы площади сечения данного шва ( рис. 5 ).

Рис.5. Геометрические элементы площади сечения стыкового шва
Площадь сечения стыкового одностороннего шва с V - образной разделкой

S = 0.75 e q + b s + h²tg/2. ( 7 )

Площадь сечения одностороннего стыкового шва без зазора можно определить по формуле

S = 0.75 e q, ( 8 )

а при наличии зазора в соединении

S = 0.75 e q + b s. ( 9 )

Площадь сечения угловых швов в зависимости от формы сечения может быть определена так:

нормального S = k²/2, ( 10 )

где k - величина катета шва;

выпуклого S = K_уk²/2, ( 11 )

где K_У - коэффициент, учитывающий выпуклость ( усиление ) шва. Значения коэффициента выбирают в зависимости от катета шва (табл.6).

Таблица 6

Зависимость коэффициента усиления от катета шва

Катет шва,

k, мм

3 - 4

5 - 6

7 - 10

12 - 20

20 - 30

 30

Коэффициент
усиления, К_У

1,50

1,35

1,25

1,15

1,10

1,05

Зная общую площадь поперечного сечения наплавленного металла (сварного шва) S и площади поперечного сечения наплавленного металла при первом S₁и последующих проходах S_C, найдем общее число проходов:

n = ( S - S₁ ) / S_C + 1, ( 12 )

где n - общее число проходов при сварке шва.

5.6. Массу наплавленного металла Q определяют по формуле

Q = S * L_ш *  , ( 13 )

где L_ш - длина сварного шва, см;

 - плотность наплавленного металла, г/см³.

Для электродов с качественной обмазкой  = 7,8 г/см³.
5.7. Время горения дуги t может быть определено так:

t = Q / ( I_СВ _Н ), ( 14 )

где _Н - коэффициент наплавки.

Для качественных электродов _Н = 10 - 12 г/А ч.

Полное время работы Т, характеризующее производительность сварки, определяется так:

Т = t / K, ( 15 )

где К = 0,4 - 0,8 - коэффициент загрузки сварщика в зависимости от типа производства и характера выполняемой работы.

5.9. Скорость сварки v_СВ определяется по формуле:

v_СВ = L_ш / t. ( 16 )

5.10 Расход электродов Q_Э с учетом потерь на угар, разбрызгивание и огарки можно определить по формуле:

Q_Э= ( 1,2 - 1,3 ) Q. ( 17 )

6. Выбор источника питания сварочной дуги

Источник питания сварочной дуги следует выбрать с учетом рода тока и установленного значения силы сварочного тока.

По роду тока источники питания дуги делятся на источники переменного и постоянного тока.

К источникам питания переменного тока относятся сварочные трансформаторы, которые в свою очередь разделяются на две группы: трансформаторы с нормальным магнитным рассеянием и отдельной реактивной обмоткой и трансформаторы с повышенным магнитным рассеянием. Трансформаторы первой группы в настоящее время для ручной дуговой сварки штучными электродами применяются редко, используются в основном трансформаторы второй группы: с подвижными обмотками или подвижным магнитным шунтом.

Электрическая схема сварочного трансформатора с повышенным магнитным рассеянием и подвижными обмотками приведена на рис.6.

Рис.6. Электрическая схема сварочного трансформатора с повышенным магнитным рассеянием:

1 - заготовка, 2 - первичная обмотка, 3 - магнитопровод, 4 - вторичная (подвижная) обмотка, 5 - электрод

Регулирование силы сварочного тока таких трансформаторов происходит за счет изменения магнитных потоков рассеяния между первичной и вторичной обмотками и осуществляется изменением расстояния h между катушками первичной и вторичной обмоток.

Источники питания дуги выпускаются с номинальной силой сварочного тока в 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 1000 А и т.д. При выборе источника питания по силе сварочного тока следует выбрать такой, номинальное значение силы сварочного тока которого не ниже рассчитанного Iсв. Их можно выбрать из приведенного ряда сварочных трансформаторов: ТД-300, ТД-500, ТД-504, ТДМ-317, ТДМ-401, ТДМ-503 и т.д.

При расшифровке условных обозначений источников питания сварочной дуги (в том числе и постоянного тока) следует иметь в виду следующее.

Первая буква означает тип изделия ( Т- трансформатор, В- выпрямитель, Г-генератор, П- преобразователь, А- агрегат, У- установка); вторая буква - вид сварки (Д- дуговая, П- плазменная); третья буква - способ сварки (Ф- по флюсом, Г- в защитных газах, У- универсальный источник для нескольких способов сварки, отсутствие буквы означает ручную сварку штучными электродами); четвертая буква - пояснение назначения источника (М- многопостовой, И- для импульсной сварки); одна или две цифры после тире обозначают номинальную силу тока округленно в сотнях ампер; две последующие цифры - обозначение модификации. Затем могут указываться буква и цифра, обозначающие соответственно климатическое исполнение и категорию размещения источника питания.

Источники питания постоянного тока для дуговой сварки делятся на сварочные преобразователи, сварочные агрегаты и сварочные выпрямители. Наиболее широко используются сварочные выпрямители - электрические аппараты, преобразующие переменный ток трехфазной сети в постоянный с помощью полупроводниковых приборов - диодов, тиристоров.

Сварочные выпрямители можно выбрать из ряда: ВД- 201, ВД- 306, ВД- 401, ВД- 502, ВДУ- 506 и т.д..
7. Выбор метода контроля качества сварных швов

В силу различных причин возможно появление в сварном соединении различных дефектов, приводящих к снижению прочности, эксплуатационной надежности, а также ухудшению внешнего вида изделия. Все дефекты подразделяются на внешние, внутренние и сквозные.

К внешним дефектам относятся отклонения размеров от требуемых (неравномерность ширины и катета шва, смещение шва от оси, занижение размеров и превышение усиления сварных швов), грубая чешуйчатость, наплывы, наружные трещины, подрезы, прожоги, усадочные раковины, незаплавленные кратеры, наружная пористость.

К внутренним дефектам относятся непровары, шлаковые включения, газовые поры, перегрев или пережог металла, внутренние трещины в металле шва и в зоне термического влияния.

Сквозные дефекты представляют собой прожоги, сквозные трещины и свищи.

Все виды контроля качества сварки делятся на две основные группы: 1)неразрушающие и 2) разрушающие виды контроля.

К неразрушающим методам относятся :

внешний осмотр и проверка размеров;
ультразвуковой контроль;
радиационные виды контроля (рентгеновский и гамма лучами);
магнитодефектоскопический и магнитографический;
методы контроля герметичности швов (испытание керосином, гидравлическое испытание, пневматическое испытание).

К разрушающим методам контроля относятся:

металлографическое исследование;
механические испытания сварных соединений на вырезанных образцах.

При выборе методов контроля качества сварных соединений необходимо учитывать требования к соединению (ответственность конструкции) и условия производства. В связи с этим при выполнении задания студенту рекомендуется в первую очередь использовать внешний визуальный осмотр, а при необходимости проверки швов на герметичность (плотность) - испытание керосином.

Керосиновая проба проводится так. Поверхность, доступную для осмотра, покрывают разведенным в воде мелом и подсушивают. Противоположную сторону шва два-три раза смачивают керосином. Дефекты в шве обнаруживаются по появлению темных пятен на окрашенной поверхности.

8.Оформление карты технологического процесса сварки
С целью описания операции с указанием переходов, параметров режима сварки, средствах технологического оснащения необходимо заполнить операционную карту электродуговой сварки (рис.7).

В карте указывают номер и наименование операции, наименование свариваемой детали, наименование и марку оборудования, марку и толщину материала детали, массу и число деталей.

В соответствующих графах приводят номера и содержание переходов, наименование приспособлений и вспомогательных инструментов, размер шва, условное обозначение положения шва в пространстве, обозначение полярности, силу сварочного тока и напряжения на дуге, скорость сварки, марку и диаметр электрода, основное время на переход.

На свободном поле операционной карты приводят эскиз (схему сварки).

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Кондратьев Е.Т. Технология конструкционных материалов и материаловедение.- М.: Колос, 1983.- 272 с.
Практикум по технологии конструкционных материалов и материаловедению /Под общ.ред. С.С. Некрасова.- М.: Агропромиздат, 1991.- 287 с.
Металловедение и технология металлов / Под общ.ред.

Ю.П. Солнцева.- М.: Металлургия, 1988.- 512 с.

Технология конструкционных материалов / Под ред. А.М. Дальского.- М.: Машиностроение, 1985.- 448 с.
Каракозов Э.С., Мустафаев Р.И. Справочник молодого электросварщика.- М.: Высш.шк., 1992.- 304 с.
Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением.- Л.: Машиностроение, 1987.- 461 с.
Малышев Б.Д. и др. Ручная дуговая сварка.- М.: Стройиздат, 1990.- 319 с.
Стеклов О.И. Основы сварочного производства.- М.: Высш.шк., 1981.- 160 с.

Проектирование технологического процесса изготовления сварной конструкции

Методическое пособие

Составили: доцент, к.т.н. В.А. Александров

доцент, к.х.н. О.В. Явойская

--------------------------------------------------------------------------------------------

Подписано в печать Формат 60x84 1/16

Объем 1,2 п.л. Тираж 100

--------------------------------------------------------------------------------------------

Уральская ГСХА

620219, г. Екатеринбург, ул.К.Либкнехта, 42