Изготовление - davaiknam.ru o_O
Главная
Поиск по ключевым словам:
Похожие работы
Название работы Кол-во страниц Размер
Изготовление мережки 1 178.28kb.
Изготовление оружия 1 202.58kb.
Техническое задание на разработку концепт-дизайна, изготовление и... 1 30.36kb.
Абажуры f 21 V i/00-I/26 -, изготовление f 21 V 1/26 -, крепление... 4 749.19kb.
Конспект урока по теме «Изготовление собственной метеорологической... 1 60.45kb.
Техническое задание на изготовление и установку оконных блоков из... 1 24.68kb.
«Изготовление рамки для фотографии» 1 68.2kb.
Бумагопластика. Изготовление цветов. 3 класс 1 233.13kb.
Кодексом об административных правонарушениях Республики Беларусь... 1 13.75kb.
Техническое задание на изготовление торгового робота 1 12.47kb.
Изготовление картины в технике «Расписной витраж» 1 77.7kb.
Практическая работа «Изготовление собственной метеорологической станции» 1 82.94kb.
Справочные данные по деталям машин 40 5786.77kb.
Направления изучения представлений о справедливости 1 202.17kb.

Изготовление - страница №1/7

ISO 9000- стандарт, определяющий качество продукциию. Ныне дейстыующий ISO 9000:2006, он определяет жизненный цикл иделий(всего 16,основные:

  1. Проектирование,

  2. Изготовление

  3. Эксплуатация и ремонт

  4. Утилизация или модернизация.

РПП, стандарты, определяющие ТПП( технологической подготовки производства).

Понятия: Надежность, которое и определяет качество продукции в машиностроении. В надежности есть 2 понятия: интервал бесперебойной работы и интервал работы без выхода из строя.

Основные термины и определения.


  1. Производственный Процесс (ПП) – это совокупность действий по выпуску еденицы продукции. Замкнутый цикли, определяющий выпуск изделия. На БМЗ – 3, в клинцах – 1. Он включает в себя ряд этапов, тех процессы.

  2. Технологический Процесс (ТП) – совокупность взаимосвязанных действий, в рамках производственного процесса по изменению и последующему определению состояния предмета производства. Под предметом произзводства понимаем 2 составляющие иделия: деталь и Сборочная Еденица (СЕ).

  3. Деталь – состовная часть изделия, выполненная из одноименного по ноименованию и марки материала.

  4. СБ – состовная часть изделия, содержащая разъемные и неразъемные соединения.

Технологические Процессы состоят из операций.

  1. Операция – законченная часть ТП, выполняемая на одном рабочем месте.

  2. Рабочее Место – часть производственной площади, на которой распологается еденица технологического оборудования, один или несколько исполнителей работы, технологическая оснастка и предмет производства.

Операции нумеруются последовательно арабскими цифрами, стандарт рекомендует номеровать операции по ходу технологического процесса с заданным шагом. Операции называют по наименованию технологического оборудования.

Пример обозначения операций



  1. 005

  2. 010

  3. 015



При вводе дополнительных опрецай в первом случае пришлось бы менять всю нумерацию, а во втором случае просто добавляем между 005 и 010 операцию 007.

Операции называются по названию стонка, не по номенованию стонка.

Внутри операции выделяют 2 группы действий: Установ и Позиция.


  1. Установ – часть операции, выполняемая при неизменном положении заготовки в приспособлении.

  2. Позиция – часть операции, выполняемая при неименном положении заготовки, совместно с приспособлением.

Установ обозначаются прописными русскими буквами, стараются брать буквы, имеющие транскрипцию на английском. Позиции обозначаются римскими цифрами.

Операции состоят из переходов.

Технологический переход – законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента поверхностей, формируемых при обработке и режимов механической обработки.

Рабочий ход – однократное перемещение инструмента относительно заготовки, сопровождаемая изменением размеров, формы и шереховатости поверхности.

Типы машиностроительных производствт.

Тип Производства – форма оргонизации труда, обеспечивающая эффективное получение изделий в заданном количестве, в установленные сроки. Выделяют 3 основных типа производства:



  1. Единичное (Е). При единичном типе производства детали выпускаются неустановленными сериями через неустановленные промежутки времени. Фактически это выпуск уникальных деталей. Пример – турбо ремонт (ремонт турбин) и невозможно заранее изготовить деталь.

  2. Серийное (С). В серийном производстве детали выпускаются установленными партиями (партия запуска) через заданные промежутки времени. В зависимости от партии запуска и интервала запуска выделяют мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

  3. Массовое (М). В массовом производстве детали выпускаются длительное время в заданной номенклатуре. Одно и то же изделие выпускается постоянно, пример – клинцовский завод. Изготавливают поршневые кольца.

Основным показателем, позволяющем определить тип производства является коэффициент закрепления операций. Сумма всех операций (элементарных действий) по обработки конкретной детали, деленная на Общее число рабочих мест обработки детали.

Физический смысм КЗО: сколько операций (элементарных действий) необходимо закрепить за еденицей оборудования, чтобы загрузка этого оборудования была равна номенальной (η=0,8..0,9).



  1. КЗО >40 – Е

  2. 20< КЗО <40 – МС – ЧПУ

  3. 10< КЗО <20 – СС – ЧПУ

  4. 1< КЗО <10 – КС – Специализированные агрегатные станки

  5. КЗО <1 – М – Специализированные агрегатные станки

Для крупносерийного и массового производства основным технико-экономическим показателем является такт выпуска.

F – годовой фонд работы оборудования. (F1см – 1870 часов (ф односменной) F2см – 4015) N – годовая программа выпуска изделия.

Такт выпуска показывает, через какой интервал времени на сборочную операцию должна поставляться готовая деталь, поэтому время на выполнение каждой операции при крупносерийном и массовом производстве должно быть равно или кратно такту выпуска.

Для серийного производства (СС и МС) основным показателем является партия запуска изделия:



Интервал выпуска в днях по запуску производства, а = 3, 6, 12, 24.

Точность поверхности

Под точностью механической обработки понимают соответствие реально обработанной поверхности требованиям чертежа по трем группам параметров:



  1. Точность выполнения размера (регламентируется квалитетом и полем допуска)

  2. Точность правильной геометрической формы (параметры отклонения от круглости, прямолинейности и тд.)

  3. Точность взаимного расположения поверхностей (отклонение от перпендикулярности, несоостность, непараллельность и тд.)

Рис 1.

Методы обеспечения требуемой точности. Выделяют 3 метода обеспечения точности:



  1. По разметке. При данном методе на отдельной операции технологического процесса разметочной рабочий наносит на поверхность заготовки контур будущей детали с учетом гарантированного обеспечения припусков. На операциях механической обработки рабочий совмещает траекторию движения инструмента с линией разметки, при этом сам рабочий определяет вид инструмента, его геометрию, назначает режимы резания, разбивает общий план разработки на этапы. Ответственность за обеспечение точности несет рабочий. Для данного метода характерна высокая квалификация, как рабочего, так и разметчика.

Рис 2.

  1. Метод пробных рабочих ходов и промеров. При данном методе на первом рабочем ходу станочник снимает небольшой слой материала (до 0.5 мм) не изменяя положения настройки инструмента, отводит его в исходную точку, производит измерения полученного размера, сравнивает его с размером по чертежу, определяет общий припуск и выполняет обработку детали. Рабочий сам выбирает инструмент, его геометрию, назначает режимы резания и определяет план обработки. Ответственность за выполнение точности несет рабочий.

Рис 3

  1. Автоматическое получение точности на настроенном станке. При данном методе на этапе проектирования технологического процесса технолог рассчитывает настроечный размер, который указывает в карте технологической наладки. Для выполняемого конструкторского размера рассчитывают суммарную погрешность обработки, подтверждая возможность достижения требуемой точности на выбранном станке с установкой заготовки в спроектированное приспособление, с учетом выбранного инструмента и назначенных режимов обработки для конкретных производственных условий.

Рис 4.

Аналитический метод расчета суммарной погрешности обработки

Расчет элементарных составляющих ΔΣ

εб - Погрешность базирвания заготовки

εз - Погрешность закрепления заготовки

εпр - Погрешность изготовления приспособления

Погрешность упругих деформаций технологической системы

Ф2

Pymax, pymin – соответственно максимальное и минимальное значение радиальной составляющей силы резания



Ф3

Здесь варьируемый параметр – это глубина резания t, которая может быть минимальной и максимальной.

Рис5

Wmax wmin – максимальное и минимальное податливости технологической системы, на скок микрометров при воздействии нагрузки данная сисема будет не жесткой,т.е. деформированной



Ф4

СПИД – станок приспособление деталь

WmaxС – табличное значение, выбираемые из эмпирических таблиц, справочников.

Wmaxпр и Wmaxдет – определяют по зависимости сопротивлений материалов, с учетом их геометрических характеристик

Примечание если выполняются все технические условия эксплуатации приспособления инструмента, то их жесткость принимается абсолютной, т.е. податливость равна 0. Wmax деталей определяют, если они не жесткие.

Wmin = WminC {станка}

Δн - погрешность настройки технологической системы

Дельта регулирования – погрешноять регулирования инструмента при его выставлении на размер. Выделяют несколько методов регулирования:



  1. по индикатору (изменение положения вершины инструмента с контролем индикатором выбранного шага.

2. по этолону (по жесткому упору) – регулирование положения инструмента до касания с эталонной деталью

3. по лимбу (кружочек на стонке) - изменение положения вершины инструмента лимбом станка.

4. по щупу регулирование положения инструмента с касанием размерного эталона через щуп.

5. регулирование положения инструмента с помощью перемещения исполнительных элементов станка с ЧПУ.

Δ измерения – погрешность измерения контролируемого измерения выбранным мерительным инструментом.

Δи – погрешность размерного износа режущей части интструмента.

L резания – это путь резания

И0 - относительный износ режущего материала, в соответствии со справочником размерность - лимб

Рис6

1 – область приработки



II – зона нормального износа

III – зона критического износа

Добавляется «длина приработки» (Lп)

ΔT – погрешность от температурных диформаций технологической системы.

Рис7

При выполнении рекомендаций технологических режимов обработки ΔТ определяю т как 15 процентов от суммы Δ упругости, Δнастройки, Δ износа и суммарное Δфигуры



Ф5

Суммарное Δ формы (Δф) – погрешность выполнения размеа, связанное с геометрической неточностью станка (Δ1) с деформациями заготовки от сил закрепления Δ2 и с неравномерной жесткостью приспособлений Δ3.

Рис8

Δ1 – табличное значение, его всегда можно определить, а Δ2 и Δ3 лишь в конкретных условиях. Но при расчетах нужно о них говорить, даже если они равны 0.



Результатом расчета является подтверждение возможности обеспечения требуемой точности, т.е. ΔΣ<=Td – условие обработки детали без брака.


следующая страница >>



Материалисту остается только вера в человека. Лешек Кумор
ещё >>