Вопросы для абитуриентов, поступающих на специальность 0712 (150302) «Триботехника» после окончания техникума, или после окончания 3 - davaiknam.ru o_O
Главная
Поиск по ключевым словам:
Похожие работы
Название работы Кол-во страниц Размер
Список выпускников остающихся работать на местах прохождения практики... 1 38.02kb.
Учебный корпус №2 1 124.42kb.
Учебный корпус №2 1 197.55kb.
Спецхиммонтаж 1 44.35kb.
Proнас времена года 1 195.21kb.
Презентация Power point Цель: Познакомить с биографией Н. Н. 1 26.22kb.
Теория макроэкономического анализа 1 309.23kb.
Основы теории трения и изнашивания внутреннее трение и внешнее трение 5 641.37kb.
Правила въезда в Черногорию Загранпаспорт должен быть действителен... 1 69.69kb.
Научно-исследовательская работа преподавателей техникума включает... 1 38.93kb.
Васильев Борис Львович (р. 1924 г.) 1 27.64kb.
Программа X международной научной конференции «трибология и надёжность»... 1 68.94kb.
Направления изучения представлений о справедливости 1 202.17kb.

Вопросы для абитуриентов, поступающих на специальность 0712 (150302) «Триботехника» - страница №1/7

ВОПРОСЫ

для абитуриентов, поступающих на специальность 0712 (150302) «Триботехника» после окончания техникума, или после окончания 3-го курса техникума


А. Основы теории трения, износа и смазки

  1. Роль трения и износа в народном хозяйстве.

  2. Сила трения; коэффициент трения;

  3. Трение качения, трение скольжения;

  4. Износ, изнашивание;

  5. Износостойкость;

  6. Пути повышения износостойкости поверхностей деталей машин;

  7. Масла, смазки и смазочные материалы.

Б. Техническая эксплуатация оборудования

  1. Техническая эксплуатация как производственный процесс.

  2. Техническое обслуживание и ремонт машин.

  3. Системы планово-предупредительная система ремонтов (ППР) и планово-предупредительная система осмотров (ППО).

  4. Оценка нормативов ремонта машин по надежности их элементов

  5. Техническая диагностика. Основные понятия.

  6. Основные понятия о надежности машин. Свойства.

  7. Процессы и состояния элементов машин.

  8. Отказы и повреждения. Классификация.

В. Основы компьютерного моделирования трибосопряжений

  1. Информация и информационные процессы.

  2. Основное устройство персонального компьютера.

  3. Базовые программные средства. Работа с редакторами текстов.

  4. Базовые программные средства. Работа с электронными таблицами.

  5. Защита информации в ЭВМ.

  6. Основы программирования.

Г. Механика материалов

  1. Сопротивление материалов: деформации упругие и пластические; закон Гука,

  2. Сопротивление материалов: испытание на растяжение и сжатие; диаграмма растяжения

  3. Детали машин: общие сведения о передачах зубчатых, фрикционных, червячных

  4. Детали машин: общие сведения о передачах ременных, цепных, о передаче винт–гайка;

  5. Детали машин: общие сведения о соединениях шпоночных, в муфтах;

  6. Классификация подшипников;

  7. Методы расчета и проектирования узлов машин и механизмов.

Д. Материаловедение

  1. Классификация межатомных сил связи.

  2. Периодическая таблица Д.И. Менделеева.

  3. Строение поверхности материалов.

  4. Фрикционные и антифрикционные материалы.

  5. Механические свойства материалов.

  6. Шероховатость поверхности и средства её измерения.


Основы теории трения, износа и смазки

1Роль трения и износа в народном хозяйстве.


Трение может быть полезным и вредным - эту аксиому человек освоил еще на заре цивилизации. Ведь два самых главных изобретения - колесо и добывание огня - связаны именно со стремлением уменьшить и увеличить эффекты трения. Однако понимание природы трения и законов, которым подчиняется это явление, возникло не так уж давно и, к сожалению или к счастью, еще далеко от совершенства. Триботехника – наука о контактном взаимодействии твердых тел при их относительном движении, охватывающая весь комплекс вопросов трения, изнашивания и смазки машин. В некоторых странах, в том числе и России, вместо термина триботехника употребляют термины трибология и трибоника. Название научной дисциплины трибология образовано от греческих слов «трибос» - трение и «логос» - наука. Она охватывает теоретические и экспериментальные исследования физических (механических, электрических, магнитных, тепловых), химических, биологических и других явлений, связанных с трением, изнашиванием и смазкой. Как наука, трибология имеет научно-технические разделы: трибофизику, трибохимию, триботехническое материаловедение, трибомеханику, трибоинформатику и др.

Этапы развития триботехники в России
Триботехника, как и другие науки, непрерывно развивается. Этапы ее развития связаны с созданием корабельной техники, металлообрабатывающей промышленности, железнодорожного транспорта, автомобильной промышленности, авиации и космонавтики.

В России основы науки о трении и изнашивании были заложены в период организации Российской академии наук. Великий ученый М. В. Ломоносов сконструировал прибор для исследования сцеплений между частицами тел «долгим стиранием», который явился прототипом современных приборов для определения износостойкости материалов. М. В. Ломоносов является основоположником теории изнашивания материалов и экспериментальных исследований в этой области, он связал понятие о прочности с представлениями о силах связи между частицами. Занимаясь подбором материалов для опор часовых механизмов, М. В. Ломоносов указал на целесообразность применения для этой цели стекла.

Крупный вклад в науку о трении внес Л. Эйлер. Выведенные им зависимости о трении гибкой нерастяжимой нити, перекинутой через шкив, до сих пор применяют во всем мире при расчете сил трения в элементах с гибкой связью.

Мировую известность получили работы Н. П. Петрова по теории смазки подшипников. Над проблемой смазки работали Н. Е. Жуковский и С. А. Чаплыгин, математически разработавшие вопрос о теории смазочного слоя (за границей над гидродинамической теорией смазки работали О. Рейнольдс, А. Кингсбери, Герси и др.).

Следует отметить, что в 1880-1881 годах Д. И. Менделеев разработал научные основы производства смазочных масел из мазута тяжелых кавказских нефтей.

В период развития индустрии в России широко развернулись работы в области триботехники.  Большое влияние на развитие представлений о молекулярном механизме процессы внешнего трения оказали работы Б. В. Дерягина, предложившего в 1934 году свой вариант двучленного закона трения. Теория Б. В. Дерягина оказала большое влияние на все последующие попытки создания теории в любой современной теории по трибологии.

Первый обзор о развитии учения о трении и изнашивании в нашей стране был выполнен в 1947 году профессором Ленинградского политехнического института А. К. Зайцевым в книге «Основы учения о трении, износе и смазке машин». В 1956 году И. В. Крагельский и В. С. Щедров опубликовали монографию «Развитие науки о трении», в которой отмечают, что трение представляет собой сложную совокупность многих физических явлений, и раскрывают путь развития научной мысли в этом направлении с XVI века до 40-х годов XX столетия. Монография о трении без смазочного материала написана указанными авторами по первоисточникам с глубоким анализом русских и зарубежных работ и получила признание во многих странах.

В 1957 году в сборнике «Теоретические основы конструирования машин» М. М. Хрущев дал обзор о «Развитии учения об износостойкости деталей машин», в котором последовательно изложил развитие работ в области износостойкости по отдельным наиболее разработанным вопросам: развития представлений о причинах и процессах изнашивания: исследование влияния шероховатости обработанной поверхности деталей машин на износ металлов; исследование абразивного изнашивания и изнашивания при схватывании; методы испытания на изнашивание; антифрикционные материалы и методы расчета деталей машин на износ.

Весьма перспективна возможность значительного улучшения фрикционно-износных характеристик некоторых пар трения при граничной смазке за счет реализации эффекта избирательного переноса, открытого Д. Н. Гаркуновым и И. В. Крагельским в 1965 году. Следует отметить еще две работы отечественных трибологов, также удостоенных дипломами за открытия: эффекта аномально низкого трения при бомбардировке ядрами гелия некоторых материалов (А. А. Силин, М. А. Тальрозе, Е. А. Духовский и др.) и явления водородного изнашивания (А. А. Поляков, Д. Н. Гаркунов).

Б. И. Костецкий и его ученики в 1976 году в книге «Поверхностная прочность материалов при трении» обобщили работы по изучению процессов трения и поверхностного разрушения, а также по вопросам образования вторичных структур при трении в условиях граничной смазки.

На основе приведенных литературных источников, а также анализа опубликованных трудов конференций, семинаров и др. можно подразделить вопросы развития триботехники на следующие части, которые содержат самостоятельные этапы:

1)      учение о трении и изнашивании деталей машин;

2)      конструктивные решения вопросов трения и изнашивания;

3)      технологические методы повышения износостойкости

деталей;

4)      эксплуатационные мероприятия по повышению долговечности машин. 

 Инженерно-технические проблемы триботехники

   Наиболее актуальными инженерно-техническими проблемами в триботехнике на сегодняшний день являются следующие:

экономика и триботехника;

создание «безызносных» узлов трения машин;

разработка методов расчета деталей на износ;

защита деталей машин от водородного изнашивания;

расширение применения финишной антифрикционной безабразивной обработки (ФАБО) трущихся деталей;

совершенствование смазывания деталей сочленений;

исследование электрических, магнитных и вибрационных явлений при изнашивании;

подготовка инженерных кадров по триботехнике;

разработка новой теории трения и безызносности;

триботехника, интересы здоровья и защиты окружающей среды;

программа исследований водородного изнашивания и избирательного переноса;

построение и реализация банка данных по триботехнике и единство терминов и определений в триботехнике;

необычные условия работы машин и приборов;

компьютерная трибология.

   А также к проблемам триботехники можно отнести проблемы технического обновления различных отраслей машиностроения.
2Сила трения; коэффициент трения;
Трение может быть полезным и вредным - эту аксиому человек освоил еще на заре цивилизации. Ведь два самых главных изобретения - колесо и добывание огня - связаны именно со стремлением уменьшить и увеличить эффекты трения.

Однако понимание природы трения и законов, которым подчиняется это явление, возникло не так уж давно и, к сожалению или к счастью, еще далеко от совершенства.

Талантливый человек во всем талантлив, но лишь немногие гении были гениальны во всем, что бы они ни делали, и, пожалуй, за всю историю человечества только один человек - Леонардо да Винчи заслуживает звания абсолютно универсального гения. Как художник, скульптор и инженер он превосходил своих современников. Как ученый он обогнал свою эпоху на века.

Среди бесчисленных научных достижений и первая формулировка законов трения.

Он ещё в 1519 утверждал, что сила трения, возникающая при контакте тела с поверхностью другого тела, пропорциональна нагрузке (силе прижима), направлена против направления движения и не зависит от площади контакта.

Модель Леонардо да Винчи была переоткрыта через 180 лет Г. Амонтоном и получила окончательную формулировку в работах Ш. О. Кулона (1781). Амонтони Кулон ввели понятие коэффициента трения как отношения силы трения к нагрузке, придав ему значение физической константы, полностью определяющей силу трения для любой пары контактирующих материалов. До сих пор именно эта формула



Fтр = fтр P,
где P - сила прижатия, а Fтр - сила трения, является единственной формулой,фигурирующей в учебниках по физике, а значения коэффициента трения fтр для различных материалов (сталь по стали, сталь по бронзе, чугун по коже ит.д.) входят в стандартные инженерные справочники и служат базой для традиционных технических расчетов. Однако уже в XIX веке стало ясно, что закон Амонтона-Кулона не дает правильного описания силы трения, акоэффициенты трения отнюдь не являются универсальными характеристиками.
Прежде всего, было отмечено, что коэффициенты трения зависят не только оттого, какие материалы контактируют, но и от того, насколько гладкообработаны контактирующие поверхности. Выяснилось также, что силастатического трения отличается от силы трения при движении. Чтобы напомнить, что обычно понимается под статическим трением, представим схемупростейшего эксперимента. Будем пытаться сдвинуть с места тело потянув затрос с пружинным динамометром. При малом перемещении конца троса телоостается на месте: силы, развиваемой пружиной динамометра, недостаточно.
Обычно говорят, что на контактирующих поверхностях развивается сила трения, уравновешивающая приложенную силу. Постепенно увеличиваем перемещение ивместе с ним упругую силу, приложенную к телу. В какой-то момент онаоказывается достаточной для того, чтобы стронуть тело с места.
Зарегистрированное в этот момент показание динамометра и называют обычносилой статического трения, характеризующего предельные возможностинеподвижного (статического) сцепления тел. Если мы будем продолжатьмедленно вытягивать трос, то тело поедет по поверхности. Оказывается, что регистрируемые в ходе движения показания динамометра будут не такими, как вмомент страгивания. Обычно сила трения при медленном движении меньше силыстрагивания, статического трения. Кулон изучал именно силу трения примедленном взаимном перемещении контактирующих тел и установил, что эта силане зависит от величины скорости, а только от направления движения (всегданаправлена против движения).

3Трение покоя, качения, трение скольжения;


3.1 Трение скольжения.

Под трением понимают сопротивление, возникающее при перемещении одного тела относительно другого, прижатого к первому. При этом различают трение покоя, скольжения и качения.


Силой трения покоя (Fn) называют сдвиговое усилие, прикладываемое кконтактирующим телам, и не вызывающее их взаимного скольжения. При этом взаимное перемещение (Ln) достигается за счет деформации материала выступов шероховатости в зоне контакта и называется предварительным смещением. Ононосит в основном упругий характер и исчезает при снятии сдвигающего усилия.
Однако по мере роста сдвигающего усилия предварительное смещениеприобретает пластический характер и становится частично необратимым.
Силу трения можно представить в виде произведения удельной силы трения
(() и фактической площади контакта (Аr):
F = (Ar. (1)
Под коэффициентом трения понимают отношение силы трения к действующему наконтакте нормальному усилию:
( = F/N. (2)
Здесь также различают коэффициенты трения покоя (статический) и скольжения
(кинетический).
В зависимости от характера смазочной прослойки различают 4 вида трения:сухое, граничное, гидродинамическое (жидкостное) и смешанное (одновременноимеются элементы сухого, граничного и гидродинамического трения). В первомслучае контактируют несмазываемые поверхности, покрытые окисными пленками итончайшими слоями молекул газов и воды, адсорбированными из окружающейсреды. Во втором случае, помимо перечисленных пленок, присутствуют молекулысмазочных материалов в виде тонкого слоя толщиной в несколько молекул,которые прочно связаны с поверхностью. В третьем случае слой жидкой смазкиполностью разделяет сопряженные поверхности.
Сухое и граничное трения сходны по своей природе и имеют общиезакономерности. Причиной служит то обстоятельство, что при граничном трениимономолекулярные слои смазки прочно связаны с твердой поверхностью,обладают твердообразными свойствами и как бы служат продолжением твердойфазы. Поэтому, как и при сухом трении, фактически имеет место контакт двухтвердых поверхностей. Отличие проявляется в разных значениях коэффициентатрения. Если при сухом трении он обычно больше 0,2 , то при граничном еговеличина заключена в интервале 0,05-0,2.
Механизм возникновения трения объясняет молекулярно-механическая теориятрения, в разработку которой внесли большой вклад российские ученые (Б.В.
Дерягин, И.В. Крагельский и др.) и зарубежные (Боуден, Тейбор, Томлинсон идр.). В соответствии с этой теорией трение имеет двойственную молекулярно-механическую природу. Силу трения можно представить как сумму молекулярной
(адгезионной) и механической (деформационной) составляющих:
F = FA + F( . (3)
Молекулярная составляющая обусловлена сопротивлением разрыву молекулярныхлибо межатомных связей, которые возникают между контактирующими телами.
Механизм этого процесса аналогичен описанному в гл. 2 для разрушениякристаллической решетки при сдвиге. Рассеяние работы трения в теплотусвязано с упругой деформацией кристаллических решеток. Работа внешней силыпереходит в потенциальную энергию решеток. После разрыва связипотенциальная энергия переходит в энергию колебаний атомов - во внутреннюю.
Механическая составляющая вызвана сопротивлением упругому и пластическомуоттеснению выступов контактирующих тел, внедрившихся при движении вконтроповерхности.
Для измерения силы трения применяют различные трибометры. На них изучаюттрение образцов в виде дисков, контактирующих торцами; цилиндров,контактирующих по образующей, и т.д. Наиболее простым и часто используемымявляется трибометр.
На рисунке ниже представлена схема этого устройства.

Образец 1 прикрепляется к пружинному динамометру 3 и прижимается кконтртелу 2, приводимому в движение. Динамометр измеряет силу трения.


Прибор позволяет исследовать влияние на трение шероховатостиповерхностей, материалов пары трения, нормальной нагрузки, скоростискольжения, температуры, смазки и многих других факторов.

Схема трибометра.



3.2 Трение качения.

Если бы колесо, катящееся по основанию, не испытывало проскальзывания, то такое движение было бы чистым качением и путь, проходимый любой точкой поверхности колеса по основанию за один оборот, составлял бы 2(r. Однако качения без проскальзывания не бывает. Колесо и основание испытывают упругие деформации. При этом колесо в зоне контакта сжимается, а основание - растягивается (стрелки на рис. а).


[pic] [pic] а) б)

Взаимодействия колеса с опорой.

Поэтому на контакте постоянно происходит проскальзывание колесаотносительно основания. Это один из источников рассеяния энергии. Другим источником является вязкоупругое поведение материалов основания колеса.
Если к оси колеса не приложено тяговое усилие, то дуга контакта симметрична
(см. рис. а), и реакция опоры соосна с нормальной нагрузкой. Если приложитьтяговое усилие и колесо приходит в движение, то зона контакта искажается
(см. рис.б). Материал сзади колеса не успевает восстановить форму. Прималых скоростях коэффициент трения качения увеличивается с повышениемскорости, а при больших - уменьшается.
Также существует гидродинамическое трение как один из основных видовтрения.
Гидродинамическое (жидкостное) трение характеризуется тем, что трущиесяповерхности разделены слоем масла. Минимальная толщина слоя должна бытьбольше, чем суммарная высота наиболее высоких микронеровностей обеихповерхностей: hmin( (Rmax1+Rmax2(.

4Изнашивание, износ

Изнашивание – процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела и (или) накопления его остаточной деформации при трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела.

Износ – результат изнашивания, определяемый в установленных единицах.


5Износостойкость;

Износостойкость – свойство материала оказывать сопротивление изнашиванию в определенных условиях трения, оцениваемое величиной, обратной скорости изнашивания или интенсивности изнашивания.


6Пути повышения износостойкости поверхностей деталей машин;

6Масла, смазки и присадки к ним.

Смазка – действие смазочного материала, в результате которого между двумя поверхностями уменьшается сила трения и (или) интенсивность изнашивания.
Присадка – вещество, добавляемое к смазочному материалу для придания ему новых свойств или усиления существующих.
Конец XIX века ознаменовался замечательными достижениями в исследовании вязкости, то есть трения в жидкостях. Наверное, с доисторических времён известно, что смазанные жиром или даже просто смоченные водой поверхности скользят значительно легче. Смазка трущихся поверхностей применялась с момента зарождения техники. В 1886 году О. Рейнольдс разработал первую и принципиально на то время новую теорию смазки.

Она заключалась в том, что



1) при наличии достаточно толстого слоя смазки, обеспечивающего отсутствие непосредственного контакта трущихся поверхностей, сила трения определяется только свойствами (гидродинамикой) смазочного слоя. Сила статического страгивания равна нулю, а с ростом скорости сила сопротивления движению увеличивается.

2) если же смазки недостаточно, то действуют все три механизма: сила статического сопротивления страгиванию с места; Кулонова сила и сила вязкого сопротивления.

Итак, к концу XIX века выяснилась картина зависимости силы трения от скорости. Но уже на пороге XX века возникло сомнение в правильности этой картины при очень малых скоростях. В 1902 году Штрибек опубликовал данные, свидетельствующие о том, что при отсутствии смазки сила сопротивления не падает сразу с уровня силы страгивания до кулоновой силы, а возникает постепенное падение силы с ростом скорости - эффект, противоположный гидродинамической вязкости. Этот факт был многократно перепроверен в дальнейшем и теперь обычно именуется Штрибек-эффектом. Картина зависимости силы трения от скорости приобрела форму, использующуюся до сегодняшнего дня.

Б. Техническая эксплуатация оборудования

1Техническая эксплуатация как производственный процесс.

2Техническое обслуживание и ремонт машин.

3Системы планово-предупредительная система ремонтов (ППР) и планово-предупредительная система осмотров (ППО).

4Оценка нормативов ремонта машин по надежности их элементов

5Техническая диагностика. Основные понятия.

6Основные понятия о надежности машин. Свойства.

7Процессы и состояния элементов машин.

8Отказы и повреждения. Классификация.

Надежность – это свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования.




  1. Техническая эксплуатация как производственный процесс.

Техническая эксплуатация ПО представляет собой производственный процесс, который является неотъемлемой частью коммерческой эксплуатации объекта конечного применения. И на него распространяются экономические законы любых процессов производства. В соответствии с этими законами для возникновения производственного процесса необходимо иметь три элемента:





  1. труд как целесообразная деятельность человека;

  2. предмет труда, на который направлен эта деятельность;

  3. средства труда с помощью которых человек воздействует на предмет труда.

Привести примеры для конкретной машины.

Цель ТЭ - обеспечение экономичной и надежной работы ПО при его коммерческой эксплуатации с минимальными затратами. Для достижения этой цели в ТЭФ входят следующие три элемента:



  • Техническое использование

  • Техническое обслуживание

  • Ремонт

Техническое использование – это комплекс мероприятий по управлению техникой, включая ввод в эксплуатацию, работу по выполнению основных функций и вывод из эксплуатации. При работе необходимо выполнять операции по контролю по выбору оптимальных режимов.

Техническое обслуживание – это комплекс мероприятий и средств по поддержанию ПО в нормальном техническом состоянии.

Ремонт - это комплекс мероприятий и средств по восстановлению работоспособности ПО после отработки назначенного ресурса или отказа.



  1. Техническое обслуживание и ремонт машин.

Процессы ТО и ремонта представляют собой совокупность операций по поддержанию и восстановлению утрачиваемой со временем исправности или работоспособности судов и их элементов.

Общая цель ТО и ремонта состоит в предотвращении отказов и сохранении в течении заданного времени высокого уровня технического состояния ПО путем выполнения ремонтно - профилактических операций с минимальными затратами времени с средств.

С технологической точки зрения ТО и ремонт мало отличаются друг от друга.

Главные различия состоят в стадии выполнения и объеме работ, а так же - в организации и исполнителях этих технологических процессов, а при плановой экономике - еще и в источниках финансирования.

Техническое обслуживание (ТО) - это комплекс операций по поддержанию исправного состояния объектов, выполняемых, как правило, силами владельцев без вывода их из эксплуатации

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению работоспособного состояния объектов, выполняемых, как правило, ремонтными или другими специализированными предприятиями с выводом их из эксплуатации.

Известно несколько организационных направлений проведения (стратегий) технических обслуживаний и ремонтов ПО. К ним, в частности, относятся:



  • ремонт по мере возникновения отказов ПО,

  • ремонт на основании без разборного контроля технического состояния (мониторинга) элементов ПО,

  • ремонт по результатам плановых осмотров ПО (система ППО),

  • планово-предупредительная система ремонтов (ППР).

Выбор стратегии ремонтов зависит от назначения и режима работы ПО. Наиболее простая система по отказу ПО обычно применяется для бытовой техники, которая ремонтируется в случае возникновения отказов.

Для ответственных машин промышленного назначения такая система не пригодна и опасна. Для нее чаще всего применяют систему ППР на основе нормативов периодичности и объемов ремонта основных видов, которые учитывают долговечность соответствующих деталей и узлов.

Для некоторых машин применяют систему ППО, при которой вопрос о необходимости ремонта решают по результатам планового освидетельствования.

Ремонт на основании безразборного контроля технического состояния элементов ПО требует оснащения их специальными средствами диагностики наиболее опасных процессов деградации элементов машин. Эта система дает наибольший эффект в сочетании с системой ППР.

На практике возможны и смешанные системы ТОР, когда ремонты выполняются на основе системы ППР, а часть работ по ТО - по потребности.


  1. Системы ППР и ППО.

Система ППР представляет собой совокупность ремонтов нескольких видов, которые выполняются по графику с заданной последовательностью и периодичностью.

Система ППО состоит из операций по оценке технического состояния ПО через заданные промежутки времени, например ежемесячные ежеквартальные, полугодовые, годовые и т.п. осмотры. При этом объем и глубина разборки контрольных операций увеличивается при увеличении номера ППО. нескольких видов, которые выполняются по графику с заданной последовательностью и периодичностью.

Система ППР представляет собой совокупность ремонтов нескольких видов, которые выполняются по графику с заданной последовательностью и периодичностью.

В общем случае в систему ППР входят три вида ремонта:


  • текущий,

  • средний,

  • капитальный.

Основными характеристиками каждого y-го вида ремонта являются:

  • назначенный ресурс до ремонта Ry, тыс.ч

  • номенклатура работ по технологическому процессу

  • трудоемкость ремонта Wy, тыс. нормо-час.

  • продолжительность ремонта y, тыс. час .

Соотношения между видами ремонта можно выразить следующим образом
Rт < Rс < Rк ,

Wт < Wс < Wк ,

т < с < к .
При этом величины ресурсов должны быть кратны друг другу, что позволяет составить схему (график) ремонтов (см. рис).

Продолжительность эксплуатации от ее начала до капитального ремонта называется ремонтом циклом, который повторяется после каждого капитального ремонта. Ремонтный цикл характеризуются следующими параметрами:



  1. продолжительность ремонтного цикла, равная назначенному ресурсу до капитального ремонта Rк ,

  2. количество ремонтов каждого вида в цикле ny,

  3. суммарное число ремонтов в цикле  ny .

Комплексным показателем ремонтного цикла можно считать коэффициент технического использования, формула которого может быть представлена в следующем виде.

,
где m - число видов ремонта (m=3).


  1. Оценка нормативов ремонта машин по надежности их элементов

Система ППР основных машин и механизмов ПО включает в себя стандартные виды ремонтов: текущий, средний и капитальный. Параметры этих ремонтов определяются по данным Руководств по эксплуатации, ТУ на ремонт или нормативам (графикам) ремонта, составленных применительно рассматриваемому элементу судна при эксплуатации судов данного типа с учетом режима их эксплуатации.

Кроме того в систему ППР включаются плановые технические обслуживания, периодичность и объем работ у которых меньше, чем у текущего ремонта.

В зависимости от содержания и объема работ технические обслуживания так же могут иметь несколько видов и обозначаться ТО-1, ТО-2, ТО-3 и т.д., или просто характеризоваться периодичностью их выполнения,



Располагая параметрами ремонтного цикла можно изобразить его схему примерно так как это показано на рисунке.

Параметры каждого вида ремонта и ТО определяются по перечню работ по обнаружению и устранению наиболее вероятных неисправностей соответствующих деталей и узлов. Иначе говоря, каждый виды ремонта и ТО, лимитируемые долговечностью конкретных элементов изделия.

Как правило, чем выше уровень ремонта (по возрастанию назначенного ресурса Ry), тем более массивные и дорогие детали лимитируют необходимость этих видов ремонта.

В дизелестроении принято, что капитальный ремонт - это ремонт связанный с подъемом коленчатого вала и ремонтом блока цилиндров. При среднем ремонте ремонтируются цилиндровые крышки и цилиндровые втулки, при текущем ремонте - поршневые кольца и клапана и т.д.

Учитывая принцип кратности ремонтов, работы по ремонту или ТО меньшего ранга, как правило, входят в состав ремонта более высокого ранга.



  1. Техническая диагностика. Основные понятия.

Техническая диагностика (ТД) - это комплекс операций по оценке технического состояния и выявлению дефектов деталей без разборки или с минимальной разборкой машины с целью прогнозирования их оста­точного ресурса и перечня работ по предстоящему плановому ремонту.

Диагностический параметр - это физическая величина, непосред­ственно замеряемая. СТД и функционально зависимая от степени повре­ждения исследуемого элемента СТС. Диагностические параметры могут быть обобщенными и частными.

Обобщенные диагностические параметры отражают интегральное вли­яние изнашивания различных деталей на работоспособность машины. Частный диагностирующий параметр более точно указывает на сте­пень износа конкретной детали.



Для прогнозирования технического состояния и остаточного ресурса необходимо определять диагностические параметры через некоторые промежутки времени, строить по ним характеристику диагностического параметра и рассчитывать остаточный ресурс по моменту достижения допустимого диагностического параметра.

Диагностический параметр - это физическая величина, непосред­ственно замеряемая. прибором и функционально зависимая от степени повре­ждения исследуемого элемента машины. Диагностические параметры могут быть обобщенными и частными.

Обобщенные диагностические параметры отражают интегральное вли­яние изнашивания различных деталей на работоспособность машины. Частный диагностирующий параметр более точно указывает на сте­пень износа конкретной детали.

Величина диагностического параметра зависит от прибора и градуировки его регистрирующего органа. К таким величинам относятся сила тока в А, напряжение тока в В, линейные величины в мм, давле­ние или вакуум в МПа, температура в °С, сопротивление в ОМ, уровень вибрации в дБ и др. Корреляционная зависимость этих параметров от исследуемой физической величины, характеризирующей степень повреждения элемента машины, определяется путем специальных научных исследований, что позволяет формировать шкалу прибора в размерности исследуемой физической величины (например высота столбика ртути может быть совмещена со шкалой температуры в 0С.)




  1. Основные понятия о надежности машин. Свойства.

Надежность относится к важнейшим элементам качества продукции, т.е. совокупности свойств продукции, обуславливающая ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Под понятием «надежность» следует понимать свойство объекта выполнять и сохранять во времени требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

В свою очередь надежность состоит из таких групп свойств как безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.

Безотказность - свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течении некоторого времени или некоторой наработки.

Долговечность - свойство объекта сохранять работоспособность до перехода в предельное состояние при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.

Ремонтопригодность - свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов, повреждений и устранению их последствий путем приведения ремонтов и технических обслуживаний.

Сохраняемость - свойство объекта непрерывно сохранять исправное и работоспособное состояние в течении и после режима ожидания, хранения и (или) транспортирования.

При нормировании ремонтов и технических обслуживаний техники основное внимание уделяется показателям долговечности и ремонтопригодности с целью обеспечения безотказной работы.


  1. Процессы и состояния элементов машин.

При изучении долговечности и безотказности элементов машин (деталей и узлов) необходимо исследовать различные процессы ухудшения (деградации) их состояния, которые называются деградационными процессами.

Деградационный процесс - процесс изменения (ухудшения) технического состояния объекта под воздействием конкретных внешних и внутренних факторов. Например можно отметить такие характерные процессы деградации как изнашивание и коррозия.

Изнашивание - деградиционный процесс изменения размеров, формы, массы объекта или состояния его поверхности вследствие остаточной деформации от постоянно действующих нагрузок, либо из-за разрушения поверхностного слоя при трении. Коррозия - химический или электро-химический процесс разрушения поверхности тела при его взаимодействии с внешней средой. Существуют и другие процессы – усталостные разрушения, питтинг, эрозия, кавитация и др.

Количественная оценка изнашивания и др. процессов выполняется путем измерений износов через определенные промежутки времени, что позволяет определить количественные характеристики изменения технического состояния элемента. Это - зависимость параметра, характеризующего техническое состояние элемента при рассматриваемом деградационном процессе, от наработки или продолжительности эксплуатации.

Это позволяет осуществлять контроль уровня состояния элементов с учетом вероятности входа их из строя.

Критический уровень предельного состояния - величина, достижение которой соответствует не­работоспособному состоянию и возникновению отказа элемента объекта.

Назначенный уровень предельного состояния - установленная нормативно-технической документацией величина, достижение которой соответствует не­исп­равному состоянию и возникновению повреждения элемента объекта.

Номинальное (начальное) состояние - состояние объекта после изготовления или ремонта, характеризующее его пригодность к длительной эксплуатации.

Предельное состояние - состояние объекта, при котором его дальнейшее применение по назначению недопустимо или невозможно. (см. сл. Пункт).




  1. Отказы и повреждения. Классификация.

Ключевое место в теории надежности занимают понятия о таких событиях как отказ и повреждение. Отказ - событие, заключающееся в нарушении работоспособности объекта. Повреждение - событие, заключавшееся в нарушении исправности объекта при сохранении его работоспособности.

При определении причин отказов и повреждений с целью определения виновников и разработки мер по их устранению эти события можно классифицировать следующим образом.

Допустимое повреждение - повреждение, который возникает в результате действия естественных деградационных процессов элемента объекта и учитываемая в первую очередь при установлении назначенного ресурса до ремонта.

Недопустимое повреждение- повреждение, возникновение которого в период отработки назначенного ресурса связано с допущенными нарушениями правил проектирования, эксплуатации, ремонта, технического обслуживания, хранения или транспортирования объекта.

Внезапный отказ - отказ, возникновение которого характеризуется постоянной во времени интенсивностью отказов и скачкообразным изменением технического состояния.

Зависимый отказ - отказ элемента объекта, обусловленный повреждениями или отказами других элементов.

Конструкционный отказ - отказ, возникший в результате нарушения установленных правил и (или) норм конструирования.

Независимый отказ - отказ элемента объекта, не обусловленный повреждениями или отказами других элементов.

Постепенный отказ (повреждение) - отказ (повреждение), возникновение которого характеризуется постепенным увеличением интенсивности отказов под воздействием одного или нескольких деградационных процессов.

Производственный отказ - отказ, возникший в результате нарушения установленного процесса изготовления или ремонта объекта.

Эксплуатационный отказ - отказ, возникший в результате нарушения установленных правил и (или) условий эксплуатации объекта.

В.


следующая страница >>



Женева — самый большой маленький город в мире. Де Ла Рив
ещё >>